FAQ　よくあるご質問

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の優れた耐熱性は、主鎖がSi-O結合で構成されていることに由来します。この結合エネルギーが有機系のC-C結合より高いため、熱による分解や劣化が起こりにくい特徴があります。一般的な有機ゴムと比べて高温下でも物性変化が小さく、150～200℃以上の環境でも使用可能です。耐熱グレードでは250～300℃程度の高温環境にも対応でき、高温仕様のパッキン、Oリング、シール材などのゴム製品として広く採用されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の優れた耐寒性は、分子鎖の柔軟性が高く、ガラス転移温度が低いことに由来します。そのため、一般的な有機ゴムと比べて低温環境でも脆化しにくく、弾性を維持することができます。一般的なシリコーンゴムでも-40～-55℃程度まで柔軟性を保つことができ、耐寒グレードのフェニルシリコーンゴムでは-90℃程度の環境での使用も可能です。寒冷地向けや低温仕様のパッキン、Oリング、シール材などのゴム製品として広く使用されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の優れた電気絶縁性は、主鎖がシロキサン結合（Si–O–Si）で構成されており、分子中の電子が強く束縛されていることに由来します。また、共役構造を持たず電子が自由に移動しにくいため、電気伝導が起こりにくいゴム材料です。さらに吸水性が低くイオンの移動も抑制されることから、湿度や温度の影響を受けにくく、安定した絶縁性能を発揮します。そのため、高電圧下で絶縁規格が求められるポリマー碍子や関連部品、各種電気・電子機器向けの絶縁材料として広く使用されています。

はい、高電圧絶縁用途に適したシリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）はあります。これらのグレードは優れた電気絶縁性に加え、屋外の高電圧環境で求められる耐トラッキング性にも優れています。例えば、DY32-7090Uはポリマー碍子や避雷器などの高電圧絶縁部品向けに使用されており、DY32-4110Uはケーブル端末、特に常温収縮タイプの電力用途向け絶縁部品に採用されています。高電圧絶縁規格への適合が求められる用途向けのゴム材料として、長期にわたる使用実績があります。

一般的なシリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は耐油性や耐燃料油性が限定的ですが、耐油・耐燃料油グレードの選定や配合設計の最適化により、燃料油や潤滑油に対する耐性を向上させることが可能です。さらに高い耐油性や耐燃料油性が求められる場合には、フルオロシリコーンゴム（FVMQ）の使用も有効です。これらの耐油・耐燃料油グレードのシリコーンゴムは、耐油性や耐燃料油性の仕様・規格が求められるパッキン、Oリング、シール材などのゴム製品として広く採用されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は、一般的に可燃性材料に分類され、着火すれば燃焼します。ただし、他の有機ゴムと比べると燃え広がりにくく、自己消火性を示しやすい特徴があります。難燃性を向上させるには、難燃グレードのシリコーンゴムを選定することが有効です。難燃グレードでは、UL-94 V-0規格を満たすものもあり、難燃規格への適合が求められる電気・電子用途や車載用途向けのゴムとして広く採用されています。

はい、難燃グレードのシリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は、UL-94 V-0規格を満たすことができます。無機フィラーや難燃剤などを用いた配合設計により自己消火性を高めており、家電用途、電気・電子用途、電気自動車（EV）をはじめとする車載用途など、難燃規格への適合が求められるゴム材料として選定されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の耐火性は、耐火性フィラーなどを用いた配合設計により向上させることができます。これにより、高温環境下でも形状を維持しやすくなり、建築用ガスケットや耐火ケーブルなど、安全性が求められる用途向けのゴム材料として使用されています。近年では、電気自動車（EV）のバッテリーパック内における延焼防止を目的としたバスバー被覆材用のゴム材料としても検討が進められています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の熱伝導性は、石英やアルミナなどの熱伝導性フィラーを高充填することで向上させることができます。高熱伝導グレードでは、シリコーンゴム本来の耐熱性や柔軟性を維持しながら、効率的な放熱を実現することが可能です。そのため、工業用ロールや放熱シートなど、熱伝導性や耐熱性が求められる用途向けのゴム材料として選定・使用されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の導電性は、カーボンブラックなどの導電性フィラーを配合することで付与することができます。配合量やフィラーの種類を調整することで、用途に応じた導電レベルの設計が可能です。導電性シリコーンゴムは、キーパッドやスイッチ用の接点ゴム、導電ロールなど、導電性が求められる用途向けのゴム材料として使用されています。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は、加圧水蒸気下では主鎖の加水分解が進行するため、特に130～140℃以上の加圧スチーム環境では劣化が進みやすくなります。耐スチーム性を向上させるには、充填剤の疎水化、架橋密度の最適化、充填剤の選定などが重要です。耐スチームグレードのシリコーンゴムは、耐スチーム仕様のパッキン、Oリング、シール材として、炊飯器や電気ポット、オートクレーブ、業務用オーブンなどの用途で広く使用されています。

圧縮永久ひずみとは、ゴムを一定時間圧縮した後、荷重を取り除いたときにどれだけ元の形状に戻るかを示す指標です。この値が小さいほどパッキン、Oリング、シール材としての密封性を長期間維持しやすくなります。圧縮永久ひずみは、ゴムの寿命やシール性能に大きく影響する重要な特性であり、シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の選定においても重要な評価項目です。

高強力シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は、引張強度や引裂強度を高めたゴム材料です。充填剤設計や架橋構造の最適化により機械物性を向上させており、引張や引裂きによる破損を抑制することができます。ダイヤフラム、航空機部品、チューブ、ケーブルのほか、Oリングやガスケットなど、高い強度や破損リスクの低減が求められる用途向けのゴムとして選定・使用されています。

高耐久シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）は、長期間の繰り返し変形や機械的負荷に対して性能を維持できるゴム材料です。車載スイッチやキーパッドなどの繰り返し操作を伴う用途に加え、自動車用等速ジョイント（CVJ）ブーツのような連続的な屈曲や振動にさらされる用途にも適しています。交換やメンテナンスが困難な部品や、長期信頼性が求められるゴム部品として選定され、様々な用途で使用されています。

可塑化戻りとは、硬化剤未添加の未加硫シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）を保管している間に硬さが増し、流動性や加工性が低下する現象です。主な原因は、補強材として配合されるシリカとシリコーンポリマーとの相互作用により、時間とともに内部構造が強まるためと考えられています。対処方法としては、加工前に二本ロールなどで素練りを行い、内部構造をほぐして再可塑化することが有効です。また、可塑化戻り防止剤（SILASTIC™ MR-5 Rubber Additive）の使用も可能ですが、物性や作業性に影響する場合があるため、まずは素練りによる対応が推奨されます。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の品質保証期限とは、未開封かつ推奨保管条件下において、製品仕様書に記載された特性が規定範囲内で維持されることを保証する期間です。また、一部のミラブル型シリコーンゴムでは、物性だけでなく加工時の作業性や素練り後の再可塑化のしやすさなども考慮して設定されています。そのため、用途や製品の種類によって品質保証期限が異なる場合があります。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の硬化阻害とは、本来進行するはずの硬化反応が遅くなったり、未硬化のまま残ったりする現象です。
付加反応型シリコーンゴムでは、硫黄化合物、アミン化合物、有機スズ化合物などが白金触媒の働きを阻害し、硬化不良を引き起こすことがあります。白金触媒は微量で使用されるため、ごく少量の汚染でも影響を受ける場合があります。
また、過酸化物硬化型シリコーンゴムでも、RC-4 50P FDなどのDBPH系硬化剤を使用する場合は、酸素によって硬化が阻害されることがあります。
硬化不良が発生した場合は、原材料や接触材料、成形条件、周辺環境を確認することが重要です。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）を金属や樹脂などの被着体に接着する方法として、プライマーを被着体に塗布・乾燥した後、未加硫シリコーンゴムとともに成形（インサート成形）する方法があります。この場合、シリコーンゴムの加硫と同時に接着層が形成され、高い接着性を得ることができます。一方、加硫済みのシリコーンゴムを接着する場合は、プライマーだけでは十分な接着性が得られないため、シリコーン系接着剤やシーラントの使用を検討してください。
→「シリコーンゴム製品カタログ」P.21をプライマー製品の詳細をご覧ください。

シリコーンゴム（一般的にはシリコンゴムとも呼ばれる）の加硫剤は、成形方法や要求特性に応じて選定します。過酸化物硬化では、一般的な圧縮成形向け、押出成形向け、高速硬化や黄変抑制を重視したものなど、用途に応じて異なる加硫剤が使用されます。また、加硫剤によって標準的な硬化温度が異なるため、樹脂や金属などのインサート材がある場合には、シリコーンゴムの硬化温度も重要な選定要因となります。
付加反応硬化は、低温硬化や高速硬化が可能で、副生成物による臭気や黄変を抑えられることから、外観品質や生産性が重視される用途で使用されます。一方で、ポットライフや硬化阻害物質への注意が必要なため、生産プロセスや製造環境も考慮して選定することが重要です。
→「シリコーンゴム製品カタログ」P.21を加硫剤製品の詳細をご覧ください。